Un imán de ferrita sinterizado igual que el imán permanente. El material de ferrita en polvo se sinteriza a temperaturas más altas. Esto hace que el imán más duro y elemento resistivo de alta temperatura.
Principales usos de los imanes de ferrita sinterizada
Algunas de las aplicaciones más destacadas de los imanes de ferrita sinterizada son:
- Motores eléctricos
- Sensores
- Actuadores
- Altavoces
- Cierres magnéticos
- Sensores magnéticos
- Separadores magnéticos
- Acoplamientos magnéticos
- Máquinas de IRM
- Aerogeneradores
- Generadores
- Cojinetes magnéticos
Ventajas
Una serie de ventajas como las siguientes contribuyen al valor de los imanes de ferrita sinterizada:
- Alta fuerza magnética: En comparación con muchos imanes, los imanes de ferrita sinterizada presentan una mayor resistencia.
- Rentable: Estos imanes son rentables, lo que le ayuda a ahorrar dinero al tiempo que obtiene el rendimiento que necesita.
- Amplia gama de aplicaciones: Aproveche su versatilidad: se adaptan a todo tipo de usos.
- Buena resistencia a la corrosión: Ofrecen una buena resistencia a la corrosión, lo que hace que las estructuras duren mucho tiempo en distintos entornos.
Procedimiento de fabricación del imán de ferrita sinterizado
La fabricación del imán de ferrita sinterizada se realiza en múltiples pasos. Los pasos destacados son:
1. Selección de materias primas
El primer paso es la recogida de la materia prima que entra en la fabricación. Los materiales clave son el óxido de hierro, el carbonato de bario y el estroncio.
2. Rectificado o fresado
Para conseguir un tamaño de partícula fino y homogéneo se someten las materias primas a un proceso de trituración o molienda.
3. Adición de aglutinantes
El tercer paso requiere añadir aglutinantes. Puede incluir material orgánico o parafina. El uso de aglutinantes ayuda a unir las partículas, especialmente durante la compactación.
4. Mezcla precisa
A continuación, se mezclan homogéneamente las materias primas junto con el aglutinante para preparar la mezcla precisa.
5. Compactación
Más adelante, en el cuarto paso, se trata de dar forma a la mezcla. Puede hacerlo con prensado isostático o prensado en seco.
6. Moldeo por inyección
Por el contrario, puede preferir el moldeo por inyección, que hace formas más complicadas y tiene mayor precisión.
7. Sinterización
A continuación viene el importante paso de la sinterización. Se introduce el material comprimido en un horno controlado termostáticamente para calentarlo a alta temperatura.
Calentamiento: Se eleva lentamente el material calentado a una temperatura comprendida entre 1000 y 1300 °C.
Densificación y adhesión de las partículas de ferrita: El calor hace que las partículas de aire se adhieran entre sí. En consecuencia, se produce un aumento de la densidad y la resistencia.
Formación de estructura cristalina: El material presenta variaciones estructurales. La estructura cristalina resultante es responsable de sus características magnéticas.
Eliminación del aglutinante (si se ha utilizado): En este paso, es necesario eliminar todos los aglutinantes añadidos.
Control de la atmósfera (nitrógeno, hidrógeno) para evitar la oxidación: La atmósfera dentro del horno sigue normas específicas para excluir el oxígeno, que puede destruir las propiedades magnéticas.
Enfriamiento: El material se lleva gradualmente a temperatura ambiente y la estructura cristalina se asienta.
8. Corte
Tras la sinterización, hay que cortar el material. Puede hacerlo utilizando las herramientas de alta precisión.
9. Revestimiento de seguimiento
Puede revestir sus productos magnéticos con distintos materiales. Así garantizará una resistencia perfecta a la corrosión y una larga vida útil.
10. Ocuparse del pulido
A continuación, para aumentar el brillo o hacer que su imán quede liso, debe emplear el procedimiento de pulido.
11. Magnetización
En el undécimo paso ponga el imán en un campo magnético más fuerte. Siguiendo este paso, puede alinear el dominio magnético de los imanes de ferrita.
12. Inspección y limpieza
La inspección y la limpieza son esenciales para eliminar cualquier contaminante. Siguiendo este paso puede garantizar una mayor calidad final.
Factores que influyen en las propiedades de los imanes de ferrita sinterizados
La pureza y la composición de los materiales de fabricación influyen en las propiedades finales de los imanes. Las impurezas pueden provocar un cambio en las propiedades magnéticas. Asegúrese de utilizar los mejores materiales disponibles.
La atmósfera, el tiempo y la temperatura influyen en las condiciones de sinterización. Ajuste estos parámetros cuidadosamente para obtener las propiedades requeridas del imán. Las temperaturas más altas y los periodos más largos pueden aumentar la intensidad del imán.
La distribución del tamaño de las partículas es crucial. Las partículas más pequeñas permiten una mayor densidad y propiedades magnéticas. Una distribución uniforme es la base de unos resultados consistentes.
La presión producida durante la compactación afecta a la densidad y la fuerza del imán. La compresión a una presión más alta suele dar lugar a una mejor compactación y a imanes más fuertes.
El tamaño del grano y la microestructura influyen en las propiedades magnéticas. Los granos más débiles producen imanes permanentes más débiles. Controle estos factores para obtener las propiedades magnéticas deseadas.
Propiedades magnéticas
Fuerza magnética
Este imán tiene una fuerza magnética de nivel medio. Es inferior a la de algunos imanes de tierras raras.
Anisótropo/Isótropo: Los imanes presentan propiedades isotrópicas o anisotrópicas en función del proceso de fabricación que se utilice.
Propiedades físicas:
Color: Normalmente, es de color negro o gris oscuro.
Punto de fusión: Los imanes de hierro silicio sinterizado tienen un punto de fusión suficientemente alto (14500C), lo que las hace estables a altas temperaturas.
Resistencia a la temperatura: Poseen una excelente estabilidad térmica (3000C), lo que las hace utilizables en las aplicaciones más complejas.
Resistencia a la corrosión: Aunque son resistentes a la corrosión, estos imanes pueden necesitar revestimiento para algunas de las aplicaciones.
Densidad: Los imanes de ferrita sinterizada se caracterizan por su baja densidad, que es una de sus ventajas en funcionamiento, pero esta compacidad contribuye a su resistencia y durabilidad.
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